admin / 12.12.2018

Преобразователь ржавчины грунт

Строй-Техника.ру

Строительные машины и оборудование, справочник

Грунтовки автомобильные и преобразователи ржавчины

Категория:

Устранение коррозии кузова

Грунтовки автомобильные и преобразователи ржавчины

Далее: Шпатлевки автомобильные

На подготовленную к окраске поверхность сначала наносят грунтовки. Они являются связующим покрытием между металлом и последующими слоями эмали. Поэтому грунтовки обладают повышенной адгезией (сцепляемостью).

Грунтовки можно наносить распылением, кистью, окунанием, электрораспылением и электроосаждением. Толщина грунтовочного слоя обычно составляет 15…20 мкм.

В лаках или олифе грунтовки представляют собой суспензию пигментов и наполнителей, например талька. При необходимости в грунтовки дополнительно вводят растворители, сиккативы, стабилизаторы (поверхностно-активные вещества). Грунтовки бывают с инертными пигментами, пассивирующие, фосфатирующие и протекторные.

Грунтовки с инертными пигментами не взаимодействуют с пленкообразователем и не защищают поверхность кузова от коррозии, но механически препятствуют проникновению влаги к поверхности. Такими грунтовками являются ГФ-021, ФЛ-ОЗК и др.

Грунтовку ГФ-021 автолюбители часто используют при проведении ремонтной окраски кузова. Технология нанесения и сушки, а также ее защитные свойства позволяют использовать ее для грунтования металлической поверхности кузова под покрытия различными эмалями. Покрытие грунтовкой ГФ-021 имеет хорошую адгезию к металлу, хорошо шлифуется шкуркой и стойко к перепаду температур от — 40 до – 60 °С. Хорошо просушенная пленка грунтовки не будет сморщиваться и растрескиваться при использовании нитроэмали. Сушат грунтовку под нитроэмали при температуре 100…110 °С, так как в этом случае она устойчива к растворителям № 646, 647. Если возможности высушить грунтовку при этой температуре нет, то время сушки ее до нанесения нитроэмали должно быть не менее 48 ч при температуре 18…22 °С. Если грунтовка высохла недостаточно хорошо, то пленка нитроэмали на ней будет морщиться. Покрытие, нанесенное по грунтовке после горячей сушки, будет иметь более высокую стойкость.

Пассивирующие грунтовки содержат хроматы металлов или другие пигменты, взаимодействующие с влагой и пассивирующие металл. Такими свойствами обладают грунтовки ГФ-017, ГФ-031 и др.

К грунтовкам этого типа относится свинцово-суричная грунтовка, которую часто используют для защиты днища и крыльев. Ее приготовляют перед употреблением, смешивая сухой свинцовый сурик с натуральной олифой или олифой “Оксоль” в массовом соотношении 2:1. После смешения грунтовку необходимо использовать в течение одних суток. Эту грунтовку наносят только кистью. Вязкость грунтовки должна быть такой, чтобы риски от кисти исчезали в течение 30…60 с. При использовании натуральной олифы в грунтовку для уменьшения вязкости добавляют 5…8 % уайт-спирита или скипидара.

Фосфатирующие грунтовки отличаются от пассивирующих тем, что в их состав вводится еще фосфорная кислота. Эти грунтовки обладают хорошей адгезией по отношению к черным и цветным металлам. При нанесении грунта на поверхности металла образуется антикоррозионная фосфатная пленка. По фосфатирующим грунтовкам BJI-02, ВЛ-08, ВЛ-023 лучше наносить грунтовки ГФ-021, ФЛ-ОЗК и т.п. Фосфатирующие грунтовки состоят из двух компонентов: пленкообразующей основы и кислотного разбавителя. Эти компоненты смешивают перед употреблением в массовом соотношении 4:1 и выдерживают 0,5 ч, после чего добавляют в нужном количестве другой разбавитель. Технологическая стабильность (способность сохранять технологические характеристики) приготовленного грунта ВЛ-02 при — 10… + 10 °С равна 2 ч, при 10…20 °С — 8 ч, при 20.,.30 °С — 6 ч, а при 30…40 °С — 4 ч. Наилучшая толщина слоя фосфатирующих грунтовок 8… 12 мкм.

Более тонкие слои не обеспечивают фосфатирования, а более толстые имеют худшие защитные свойства. Фосфатирующие грунтовки, эффективные только при нанесении их на чистый металл, применяют так же, как прослойку для лучшего сцепления покрытия из меламиноалкидных эмалей с нитроэмалью. В этом случае кислотный разбавитель не вводят.

Протекторные грунтовки защищают поверхность металла благодаря введению в их состав пыли металла, потенциал которого ниже, чем железа (например, цинк). При этом обеспечивается длительная электрохимическая (катодная) защита металла в жестких коррозионных условиях. К ним относятся грунтовки ПС-1, ЭП-057 и др.

Грунтовку ПС-1 приготавливают непосредственно перед употреблением, смешивая цинковую пыль с 10%-ным раствором полистирола в ксилоле в массовом соотношении 1,5:1.

Грунтовка ЭП-057 представляет собой суспензию цинкового порошка в растворе эпоксидной смолы Э-41 и предназначена для защиты наиболее подверженных коррозии частей кузова автомобиля (крылья снизу, днище и т.п.). За 0, 5 ч до нанесения грунтовки на 100 массовых частей грунтовки добавляют 7 массовых частей отвердителя № 3. После введения отвердителя грунтовку необходимо использовать в течение 6…8 ч.

Специально для защиты днища и крыльев автомобилей выпускается протекторная “Автогрунтовка цинконаполненная”. Ее наносят как слой под битумные, сланцевые и другие противокоррозионные составы для защиты низа кузова автомобиля.

Грунтовки-преобразователи ржавчины используют для подготовки корродированной поверхности кузова под окраску без удаления продуктов коррозии. Выпускаются грунтовки-преобразователи ржавчины марок Э-ВА-01, Э-ВА-0112 и др. Их наносят на поверхность кузова при температуре не ниже 15 °С распылением или кистью в один-два слоя.

Преобразователь ржавчины Э-ВА-0112 применяют при комнатной температуре при толщине слоя коррозии до 100 мкм. Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 для нанесения распылением составляет 30…50 с. Полное высыхание происходит в течение 24 ч.

Грунтовку-преобразователь Э-ВА-01 используют при толщине ржавчины до 100 мкм. Рабочая вязкость при комнатной температуре должна быть 30…50 с. Состав высыхает при комнатной температуре 10…22°С за 2 ч, при 70…80 °С — в течение 0,5—1,0 ч. В качестве растворителя применяют ортофосфорную кислоту.

В отличие от двух предыдущих грунтовок-преобразователей используют грунтовку-преобразователь П-1Т при толщине ржавчины до 60 мкм. Полное высыхание 18…21 °С происходит за 48 ч.

Среди преобразователей ржавчины можно перечислить наиболее известные: “Автопреобразователь ржавчины”, “Автопреобразователь-1 ржавчины”, “Автопреобразователь ржавчины лигнинный” и др.

При использовании преобразователей-ржавчины следует знать, что защитные свойства покрытий, нанесенных по поверхности, обработанной преобразователем-ржавчины, как правило, хуже, чем у покрытий, нанесенных на защищенный от ржавчины металл.

Реклама:

Читать далее: Шпатлевки автомобильные

Категория: — Устранение коррозии кузова

Преобразователь ржавчины.

Состав при правильном выборе удалит ржавчину легко.

Среди большого количества способов борьбы с коррозией наиболее эффективным является преобразователь ржавчины. Состав этого средства включает в себя фосфорную кислоту или цинк, благодаря которым ржавчина модифицируется в прочную защитную пленку.

Несмотря на то, что преобразователи ржавчины являются относительно новым продуктом на рынке, в сети уже можно найти «домашние» способы приготовления таких веществ. С этой статье мы расскажем об одном из них и посмотрим, насколько он отличается от профессионального модификатора.

Профессиональный преобразователь ржавчины

Для начала рассмотрим специализированный преобразователь ржавчины. Состав модификатора может включать в себя помимо фосфорной кислоты или цинка также таннин, аскорбиновые кислоты, биоциды, пигменты, ингибиторы и ПАВ. Все эти добавки способствуют увеличению скорости и качества преобразования ржавчины.

Рассмотрим основные виды модификаторов, чтобы вам было проще подобрать себе нужный:

  • простые преобразователи. Результатом их реакции с ржавчиной является образование малорастворимых солей;
  • стабилизаторы. Они модифицируют нестабильные коррозийные соединения в устойчивые;
  • грунтовки-преобразователи. В результате их взаимодействия с пораженным коррозией участком металла появляется слой грунта, который является подходящей основой для нанесения краски.

Помимо различий по типу использования, модификаторы также различаются по виду. Они бывают жидкими, гелеобразными или в виде аэрозоля. Как правило, жидкие отличаются низкой ценой, зато гелеобразные наиболее экономичны в использовании.

Преобразователь ржавчины в аэрозоли обходит предыдущие в удобстве применения.

Преобразователь ржавчины своими руками

Для того, чтобы самому изготовить модификатор коррозии, понадобятся:

  • 1,5-2 литра воды;
  • лимонная или щавелевая кислота. По объему нужно немного больше, чем воды;
  • 15 грамм соды.

В первую очередь смешиваем воду и выбранную кислоту. В полученный насыщенный раствор добавляем соду.

В готовом средстве смачиваем хлопчатобумажную ветошь и минут на 15 прикладываем её к месту поражения (предварительно зачищенному).

На самом деле, такой преобразователь не будет обладать особой эффективностью: используемые кислоты не слишком сильны. К тому же, профессиональные модификаторы имеют еще одно преимущество: в их составе содержатся многочисленные добавки, благодаря которым эффект многократно усиливается. Возможно, преобразователь собственного изготовления будет полезен после глубокой механической очистки пораженного участка, но как самостоятельное средство целесообразно применять профессиональный преобразователь ржавчины.

Компания Докер Кемикал ГмбХ Рус предлагает новейшие средства для преобразования и удаления ржавчины.

Эффективным средством для удаления ржавчины и защиты от коррозии различных деталей и частей кузова автомобиля является преобразователь ржавчины – вещество, предназначенное для удаления продуктов коррозии, путем преобразования их в химически нейтральные соединения. Используя преобразователь ржавчины, можно наносить на поверхность металла лакокрасочные и другие покрытия, не производя ее сложной предварительной обработки. Образующаяся на поверхности долговечная защитная пленка, отличается высокими термо- и водостойкостью и служит дополнительной защитой для металла. Это позволяет нейтрализовать очаг коррозии и при этом сохранить прочность металла. Данное свойство антикоррозионных средств обусловило их популярность при обработке подержанных автомобилей, позволяющей продлить срок их службы.

Принцип работы и особенности применения преобразователей ржавчины

Модификаторы продуктов ржавления могут выпускаться в виде эмульсий, суспензий, растворов. Основу любого из них составляет кислота (чаще всего — ортофосфорная) или соли цинка.

Кроме того, в состав веществ антикоррозионной защиты входят различные добавки: стабилизаторы, ингибиторы коррозии, функциональные и реологические добавки. Противокоррозионные средства применяются только для обработки металлических поверхностей, изготовленных из низкоуглеродистой или легированной стали. Кроме того, толщина слоя продуктов коррозии не должна превышать 0,1 мм.

Действие компонентов преобразователя ржавчины заключается в преобразовании оксидов железа (которые и являются ржавчиной) в стабильные соединения, неспособные к окислению. Кислотные модификаторы продуктов коррозии превращают окислившееся железо в ортофосфат, который при взаимодействии с остальными компонентами состава образует прочное, химически устойчивое соединение. Преобразователь ржавчины с цинком работает по принципу притягивания кислорода к атомам цинка. При этом происходит частичная оцинковка металла, а образовавшийся цинковый слой надежно защищает обрабатываемую поверхность от электрохимической коррозии.

Пред применением антикоррозионных препаратов, необходимо провести подготовку рабочей поверхности: удалить сыпучие и рыхлые слои ржавчины, пластовые продукты коррозии, жировые загрязнения и пыль. Участки, подверженные коррозии, необходимо зачистить шкуркой или металлической щеткой. Затем наносится модификатор ржавчины. Обработанную поверхность нужно просушить. При необходимости обработку можно повторить. После высыхания обработанную поверхность протирают сухой чистой ветошью. Выполняя обработку, важно соблюдать меры безопасности: работать в хорошо проветриваемом помещении, использовать спецодежду и средства индивидуальной защиты.

Стоит помнить, что на металлических поверхностях ржа обычно распределяется неравномерно, что является причиной избытка или недостатка вещества на определенных участках поверхности кузова. Поэтому участки, подверженные большей коррозии, требуют более детальной обработки (в то же время есть риск испортить неповрежденные поверхности). Также важно знать, что преобразователи ржавчины неэффективны при окалинах. Преобразователи ржавчины не рекомендуется применять во влажных тропических условиях и для покрытия слоя ржавчины образовавшегося под воздействием высокого содержания в воздухе аммиака, сернистого газа и сероводорода. Кроме того, некоторые производители автомобильных лаков и красок не рекомендуют применять преобразователь ржавчины из-за того, что он может не полностью удалить продукты коррозии.

Кроме этого, следует помнить об особенностях применения разных видов антикоррозионных покрытий. Преобразователи на основе кислот отличаются высокой активностью. Поэтому при неосторожном их применении можно повредить остальные детали автомобиля. В этом случае лучше предварительно испытать препарат на какой-нибудь старой ненужной детали. Применение цинковых преобразователей также имеет свои нюансы – необходимость использования для работы электрода, подключенного к автомобильному аккумулятору. Плюсом цинковых преобразователей является частичная оцинковка обрабатываемой поверхности, зато кислотные модификаторы проще в применении.

Как выбрать преобразователь ржавчины для автомобиля?

Чтобы решить, какой автомобильный преобразователь ржавчины выбрать, необходимо определиться, для каких целей он будет использоваться. В зависимости от состава средства, будут различаться и способы взаимодействия вещества с коррозией. Наиболее распространенными являются следующие составы модификаторов продуктов коррозии:

  • грунтовки-модификаторы – образуют основу для проведения лакокрасочных работ;
  • стабилизаторы – преобразуют нестабильные продукты коррозии в устойчивые соединения;
  • преобразователи – превращают активные продукты коррозии в малорастворимые соли;
  • пенетрационные составы – уплотняют продукты коррозии.

Некоторые автолюбители выбирают антикоррозионные средства в зависимости от их консистенции и способа нанесения (кистью, распылением, окунанием, струйным обливом).

Также необходимо учитывать, что при выборе качественного продукта и внимательном изучении инструкции по применению, использование любого антикоррозионного препарата будет эффективным (хотя даже при этом исключать риск повторного появления ржавчины нельзя).

Первичный грунт — фундамент всей покраски.

Коррозия побеждена (см.статью), и перед нами голый, беззащитный металл. Что дальше? А дальше ни в коем случае нельзя его грунтовать акриловым или нитро грунтом, покрывать антигравием или красить, как часто происходит. Влага спокойно проходит через простой грунт и антигравий и опять уничтожает металл, а автомобильная краска просто отлетит от голого металла, так как не имеет под собой надёжного адгезионного слоя… Как же быть? Оказывается, существуют специальные грунты, которые созданы именно для голого металла (цветного или чёрного), и имеют эти грунты общее название: «первичные грунты».
Первичные грунты бывают двух видов: кислотные (они же фосфатирующие, они же реактивные) и эпоксидные. Эти два вида грунта очень похожи по назначению и абсолютно разные по свойствам. Поэтому мы сейчас расскажем о свойствах этих грунтов и как ими пользоваться, а вы уже будете сами решать, какой грунт в каком случае применять…
Отметим сразу, качество первичного грунта напрямую зависит от его цены. Однокомпонентные первичные грунты в баллончиках работают прекрасно, но двухкомпонентные — ещё лучше, правда, для них нужен краскопульт и компрессор. Хотя, кислотники в баллончиках такого уровня как U-POL ACID работают не хуже двухкомпонентных кислотных грунтов.
Теперь о выборе – кислотный или эпоксидный грунт? Если вам нужно покрасить большую площадь металла — крышу, ворота, забор, железный бокс и т.д.- применяйте кислотный грунт(он не требует сушки и обработки как эпоксидный грунт). Если вы выполняете подготовку к покраске и протёрли лакокрасочный материал до металла — применяйте кислотный (он же фосфатирующий) грунт. Если металл «лечили» от коррозии, следующий этап это покрытие его опять таки кислотным грунтом.
Эпоксидный грунт, в отличии от кислотного, нужно применять только двухкомпонентный. Если вы хотите покрасить алюминиевый катер, легкомоторный самолёт, кузов раритетного автомобиля (или не очень) после пескоструйной обработки, если ваше металлическое изделие будет часто или постоянно в воде, если вы хотите чтобы на вашем стареньком москвиче ездили ваши праправнуки – тогда применяем эпоксидный грунт. Одновременно кислотный и эпоксидный грунты не применяют. Напомним, что все материалы описанные в статье имеются в продаже в нашей Лаборатории Цвета.
Рассмотрим способ применения первичных грунтов. Итак, вы уже поняли, любой голый металл (сталь, оцинковка, нержавейка, алюминий, медь, платина и т.д.) не может быть погрунтован и покрашен простыми акриловыми материалами. Сначала наносим первичный грунт – он обеспечивает защиту металлов от окислов и предоставляет адгезию для последующих лакокрасочных материалов. Прежде, чем применить первичный грунт, металл нужно очистить от грязи и масла антисиликоном и обязательно снять глянец красным скотчбрайтом или абразивом Р240 без применения воды. Затем опять обезжирить антисиликоном. Кислотный грунт (в баллончике или двухкомпонентный) наносим в один тонкий слой (примерно 10 мкм). Делаем выдержку 10-15 минут и наносим на него акриловый грунт (спрей или двухкомпонентный). После высыхания акрилового грунта поверхность можно шпаклевать, обрабатывать, ещё раз грунтовать и красить. Запомните! На кислотный грунт нельзя наносить шпаклёвку – она отлетает. Кислотный и эпоксидный грунт можно наносить на старую краску, грунт, шпаклёвку. Если по какой либо причине кислотный грунт простоял без нанесения акрилового грунта больше часа, необходимо скотчбрайтом снять с него глянец и ещё раз нанести слой кислотного грунта, и через 10-15 минут обязательно закрыть его акриловым грунтом. Для применения эпоксидного грунта поверхность готовим так же, как и для кислотника. Эпоксидный грунт нужно использовать только двухкомпонентный. Эпоксидный грунт соединяется в пропорции 1:1 с отвердителем. Растворитель Р650 можно добавлять в полученную смесь до 25%.

В разных документах обозначают разное время жизни грунта после соединения с отвердителем, однако мы рекомендуем применять смесь сразу, после её приготовления. Заливать грунт в краскопульт необходимо только через фильтр-воронку. Поверхность металла чистая, заматированная скотчбрайтом и обезжиренная антисиликоном. Наносить эпоксидный грунт грунтовочным краскопультом в 2 средних по толщине слоя. Выдержка между слоями 10 — 15 минут при температуре 20 градусов тепла. Время затвердевания эпоксидного грунта 12 часов при 20 градусах тепла, и 45 минут при 60 градусах тепла. Грунт рекомендуем использовать при температуре не ниже 10 градусов тепла. Шпаклёвки и лакокрасочные материалы на эпоксидный грунт можно наносить только после его полного высыхания. Однако перед нанесением лакокрасочных материалов и шпаклёвок с высохшего эпоксидного грунта обязательно нужно снять глянец серым скотчбрайтом или суперфайном вручную без воды, либо круг Р400 вручную или с помощью шлифмашинки. Также можно снять глянец на мокрую наждачной бумагой Р800, но лучше при работе с первичными грунтами воду избегать. Вот такие они первичные грунты… Все необходимые первичные грунты и сопутствующие им материалы имеются в продаже нашей «Лаборатории цвета» и нашего интернет-магазина.
Дорогие друзья! Помните, что технологи Лаборатории Цвета всегда и с удовольствием проконсультируют вас по любым вопросам технологии покраски.

FILED UNDER : Статьи

Submit a Comment

Must be required * marked fields.

:*
:*